サイズ・重量・形状制約

「うちのワーク、対応できますか？」研磨の相談で多い質問のひとつです。対応可否は一律のサイズ上限で決まるものではなく、サイズ・重量・形状の組み合わせで総合的に判断しています。

最大サイズや重量の考え方

一律の上限は設けていません

研磨の対応可否は、処理槽のサイズ、クレーンや治具の能力、搬送条件など複数の要因で決まります。「最大サイズ○○mm」のような一律の上限は設けておらず、案件ごとに個別判断しています。

三和産業 設備面の参考情報

• ホイストクレーン：10tクレーンを8台保有（大型部品の取り扱いに対応）
• 電解研磨用設備6台、電解複合研磨用設備5台
• パイプ内面研磨は8A〜150A、最大長さ6mまで対応
• クラス10,000のクリーンルーム完備

まずは寸法と写真をお送りいただければ、対応可否を回答できると思います。

持込研磨と現地研磨の判断基準

サイズ・重量によって、工場への持ち込みと現地対応のどちらが適切かが変わります。

搬出が可能な場合は、持込研磨の方が作業環境と品質管理の面で有利です。搬出困難な場合や、稼働中の設備を停止期間内に処理したい場合に出張研磨を選択するのが基本です。

どんな形状だと難しいか

形状は仕上がり品質に直結する要因です。形状ごとの注意点を整理します。

平面・外面

バフ研磨・電解研磨ともに対応しやすい形状です。ただし、面積が大きくなると光沢ムラの管理が重要になります。バフ研磨の場合は当て方や圧力の均一性、電解研磨の場合は電流分布の均一性がポイントです。

内面・深穴

口径、深さ、曲がりの有無で対応可否が変わります。電解研磨は液中反応のため内面にも作用しますが、口径が小さすぎる場合や曲がりが多い配管では、電解液の循環が確保できず十分な仕上がりが得られないケースがあります。

配管の内面研磨を検討する場合は、内径・長さ・曲がり箇所の情報が重要です。

複雑形状・エッジ

電解研磨では、エッジ部分に電流が集中しやすく、過研磨や色味差が出ることがあります。複雑な凹凸がある製品では、仕上げ範囲をどこまでにするかを事前にすり合わせることが重要です。

バフ研磨の場合も、バフが物理的に届きにくい箇所では仕上がりに差が出ます。形状の全体像が分かる図面や写真があると、事前のリスク評価が可能です。

溶接部まわり

溶接ビード、熱影響部、酸化皮膜の状態によって仕上がりが変わります。溶接部は母材とは金属組織が異なるため、研磨後も色調差や光沢差が残ることがあります。

前処理（酸洗い、下地研磨）が必要かどうかは、現状の写真で判断します。溶接焼けの程度や変色の範囲がわかる写真があると、対応方針が立てやすくなります。